Integriertes Automatisierungsprojekt für die Beiersdorf AG
STILL GmbH

 

 

IFOY-Kategorie

Integrated Customer Solution

Zusammenfassung

Die Beiersdorf AG beauftragte STILL mit der Konzeption und Realisierung des Materialflusses in ihrem neuem Produktionszentrum nahe Leipzig. Im Rahmen eines komplexen Gesamtprojekts entwickelte STILL dafür ein ganzheitlich integriertes System, das vollautomatisierte und manuelle Geräte, mobile und stationäre Komponenten sowie Fördertechnik zu einem smarten Gesamtkonzept verbindet und so höchste Produktivität, Skalierbarkeit, Sicherheit und Zukunftsfähigkeit ermöglicht.

Kunde

Beiersdorf AG

Umsetzungszeitraum

Von: 01.11.2021
Bis: 31.10.2023

Investitionsvolumen

k.A.

Case Study

Der Neubau eines hochmodernen Produktionszentrums für Kosmetikprodukte in Seehausen bei Leipzig ist eines der größten Investitionsprojekte der Beiersdorf AG in Europa. Bei der Konzeption und Realisierung der Produktions- und Lagerversorgung des komplexen Millionenprojekts setzte das Pharmaunternehmen auf die Expertise von STILL. Das Team aus Intralogistik- und Automatisierungsexperten überzeugte im Ausschreibungsprozess sowohl mit seiner Erfahrung in der innerbetrieblichen Logistik und Automatisierung logistischer Prozesse als auch mit hoher Beratungs- und Lösungskompetenz. Mit an Bord holte STILL auch die KION Konzernschwester Dematic. Diese liefert im Rahmen dieses Projektes ein Fördersystem für Paletten, das wesentliche Subsysteme miteinander verbindet. 

Kapazitätssteigerung, Sicherheit und Skalierbarkeit durch automatisierte Produktionsversorgung
Die wichtigsten Ziele des ehrgeizigen Projekts sind eine signifikante Effizienz- und Kapazitätssteigerung sowie die Zukunftsfähigkeit und Skalierbarkeit der neuen Lager- und Produktionsstrukturen – und das alles unter konsequenter Berücksichtigung der hohen Sicherheitsanforderungen der Pharmabranche. Um diese Ziele zu erreichen, kommt insbesondere dem Thema Automatisierung eine entscheidende Bedeutung zu. Denn wo fahrerlose Transportsysteme im perfekten Zusammenspiel untereinander sowie mit manuell bedienten Geräten und intelligenten Lagerelementen für einen störungsfreien Materialfluss sorgen, erreichen Effizienz, Produktivität und Prozesssicherheit eine neue Dimension.
Das Team von STILL stieg bereits in einer sehr frühen Phase des Projekts gemeinsam mit dem von Beiersdorf extern beauftragten Planungsbüro in die Gestaltung der Anlage ein. Aufgrund der Größe und Komplexität des Greenfield-Projekts war dies bereits eine anspruchsvolle Herausforderung, die mehrere Monate in Anspruch nahm – geprägt von zahlreichen Genehmigungs- und Prüfverfahren, Anträgen, Auflagen und Abnahmen. Auch inhaltlich lagen die wesentlichen Herausforderungen in der Dimension, Vielfalt und Komplexität der logistischen Komponenten – von der Warenannahme und Qualitätskontrolle über die Ein- und Auslagerung bis hin zum innerbetrieblichen Transport in die Produktion und zum Warenausgang. Unter anderem galt es, schwere Lasten von bis zu 1.250 Kilogramm pro Stück über teilweise lange Strecken zu transportieren und in großer Höhe einzulagern. Damit verbunden umfasst und synchronisiert das Logistikkonzept nicht nur eine große Anzahl, sondern auch eine besondere Vielfalt unterschiedlicher Fahrzeuge und Geräte, Automatisierungstypen, Warenträger und Übergabeszenarien.
Eine weitere Herausforderung waren die hohen Sicherheitsanforderungen des Kunden sowie die Sicherheitsstandards der Pharmabranche, verbunden mit der Integration eines manuellen Gefahrgutlagers und der Berücksichtigung der Ausgasung, mit entsprechender Lösungsanpassung im automatisierten Warenlager oder der Handhabung von Flüssigkeitsbehältern im Transportkonzept.

STILL hat in enger Zusammenarbeit mit Beiersdorf ein ganzheitlich integriertes System entwickelt und realisiert, das bedarfsgerecht vollautomatisierte und manuelle Geräte einsetzt, mobile und stationäre Komponenten sowie Fördertechnik smart verbindet und höchste Effizienz und Produktivität ermöglicht. Insgesamt sind 25 Fahrzeuge im Einsatz sowie eine Regalanlage mit mehr als 9.700 Plätzen und 12,7 Metern Höhe. Zudem wurden mehr als 180 Meter Fördertechnik verbaut.
Im Wareneingang und Versand kommen neun manuelle STILL Elektrostapler und Lagertechnikgeräte zum Einsatz. Sie ermöglichen die schnelle und komplikationslose Be- und Entladung der Lkw sowie die Übergabe in die automatisierte Fördertechnik der Qualitätskontrolle. Hier können bis zu 140 Paletten pro Stunde verarbeitet werden. Die Fördertechnologie der Konzernschwester Dematic sorgt dabei für die Anbindung des Wareneingangs an das dahinter gelegene Schmalganglager, in dem sechs vollautomatisierte STILL MX-X iGo systems Schmalgangstapler die Ein- und Auslagerung des Materials übernehmen. Dabei sorgen hochmoderne 3D-Kameras an den Fahrzeugen für eine schnelle und präzise Palettenerkennung und zuverlässiges Handling. Denn anders als Scan-Sensoren, die an dieser Stelle meist zur Positionserkennung eingesetzt werden, erfasst die Kamera in Echtzeit die Umgebungssituation und kann Konturen noch genauer und fehlerfreier erkennen. In der Folge profitiert der Kunde von einer Steigerung der Produktivität und des Materialdurchsatzes von bis zu 20 Prozent.
Auch die Übergabe in die Produktion erfolgt vollautomatisiert über Fördertechnik. In der Produktion übernehmen sechs STILL EXV iGo systems Hochhubwagen die Waren, die effiziente Versorgung der Produktion sowie die Übergabe fertiger Komponenten in die Qualitätskontrolle und den Warenausgang. Transport und Einlagerung von Gefahrgut sind von den automatisierten Prozessen ausgenommen. Es wird nach Anlieferung in speziell gesicherten Behältern mit vier manuell betriebenen explosionsgeschützten EXV Hochhubwagen, die der ATEX-Richtlinie entsprechen, in ein separates Gefahrgutlager transportiert und eingelagert.

Die Gewährleistung höchster Sicherheitsstandards war eine zentrale Anforderung der Beiersdorf AG. Neben zuverlässigen Sicherheitsausstattungen aller Geräte wurden daher besondere Sicherheitsaspekte auch im Lagerlayout berücksichtigt. Beispielsweise wurden die Ladekontakte für die Schmalgangfahrzeuge auf einer Höhe von etwa 50 Zentimeter über dem Boden positioniert anstatt wie üblich auf dem Boden. So wird sichergestellt, dass keine Gefahr auch im Falle austretender Gase auf Bodenhöhe bis circa 20 Zentimeter entsteht. Für höchste Personensicherheit und Unfallvermeidung sind die AGVs zudem mit zusätzlichen Sicherheitsscannern ausgestattet. Sie überprüfen vor dem Befahren von Übergabepunkten (Rollenförderer mit Aufenthaltswahrscheinlichkeit von Personen), dass sich keine Personen im Fahrtweg befinden.
Alle AGVs sind mit dem STILL Automatisierungskit ausgestattet – unter anderem bestehend aus einem Laserscanner für die Navigation sowie einer Automatisierungsbox für die Steuerungseinheit, die wiederum die Fahraufträge aus dem Leitsystem empfängt. Gesteuert und überwacht werden die AGVs vom übergeordneten intelligenten Transport- und Verkehrsleitsystem. Transportaufträge werden vom Warehouse-Management-System erzeugt und an das Leitsystem, das STILL Traffic-Control-System, übergeben, das den fehlerlosen Betrieb aller AGVs im System koordiniert. Zur Auswertung der dabei erzeugten Daten zu Betrieb, Auslastung, Reaktionszeiten, Verkehrsdichte und Ausfallzeiten testet Beiersdorf derzeit das cloudbasierte Analysetool STILL iGo insights. Indem es aus der Fülle der gesammelten Prozessinformationen intelligente Zusammenhänge filtert und konkrete Handlungsempfehlungen ableitet, ermöglicht es eine detaillierte und lösungsorientierte Analyse des Gesamtkonzepts und seiner Prozesse sowie die kontinuierliche Optimierung und Effizienzsteigung – heute und mit Blick auf zukünftige Entwicklungen.

Bestens gewappnet für die Zukunft: Spiegelbares Layout und ein skalierbares Materialflusskonzept
In einem Logistikkonzept dieser Dimension kommt der Wahl des passenden Energiesystems große Bedeutung zu. Für maximale Verfügbarkeit der Fahrzeuge im 24/7-Betrieb sowie automatisiertes und flexibles Laden setzt die Beiersdorf AG in ihrem neuen Produktionszentrum konsequent auf innovative Lithium-Ionen-Technologie. Auch darüber hinaus ist die Beiersdorf AG in ihrem neuen Lager- und Produktionszentrum bestens für die Zukunft gerüstet. Für Erweiterungen der Kapazitäten haben die Projektpartner viel Wert auf die Skalierbarkeit des Konzepts gelegt. Beispielsweise können Palettenstellplätze ergänzt und weitere Fahrzeuge integriert werden. Darüber hinaus wurde das gesamte Projekt so konzipiert, dass die Spiegelung der Halle entlang des Warenlagers möglich ist. So können die Kapazitäten verdoppelt und dabei wertvolle Synergien im Ein- und Auslagerungsprozess gewonnen werden – eine wichtige Komponente vorausschauender und zukunftssicherer Produktions- und Logistikplanung.

Fazit
Höchste Flexibilität, Nachverfolgbarkeit, Sicherheit, Skalierbarkeit und eine zukunftsweisende Referenz für kommende Projekte: In knapp zwei Jahren haben die Beiersdorf AG und STILL in partnerschaftlicher Zusammenarbeit einen Meilenstein innovativer Intralogistik geschaffen – und sämtliche Materialflüsse mit Einbindung von drei Fill&Pack-Lines Ende Oktober 2023 fertiggestellt. Von der „grünen Wiese“ zu einem hochtechnologischen, vollautomatisierten Produktionswerk, das höchste Anforderungen an Prozess- und Produktionssicherheit erfüllt, zukünftige Herausforderungen sowie notwendige Kapazitätsanpassungen bereits in der Konzeption berücksichtigt und vollumfänglich auf die Herausforderungen und betrieblichen Ziele der Beiersdorf AG zugeschnitten ist. Und das bis hin zum Finanzierungsmodell, das entsprechend der Konzernstrategie mit Ausnahme der Regalanlage vollständig als Leasingmodell konzipiert ist.