Case Study

Die Wildeboer Bauteile GmbH aus Weener entwickelt, produziert und vertreibt Komponenten für Brandschutz, Luftverteilung, Gebäudesystemtechnik und Schallschutz. Ob Bürogebäude, Shoppingmall, Hotel, Gesundheitswesen oder Events – die Bauteile von Wildeboer kommen in vielfältigen Branchen zum Einsatz. Zur Erweiterung der Lagerkapazität und Optimierung der Prozesszeiten realisierte Wildeboer in Zusammenarbeit mit Jungheinrich eine zukunftsfähige Automatisierungslösung in einem neu errichteten Logistikzentrum.

Für den Transport von Ladungsträgern vom Automatiklager in die Produktion und von Produktionsschritt zu Produktionsschritt sowie für den Rücktransport wurde eine Automatisierungslösung mit Mobile Robots installiert. Sechs Mobile Robots ERC 213a übernehmen den Transport von Großladungsträgern (GLT) bestehend aus Europaletten und Gitterboxen, während der autonome Mobile Robot SOTO für den Transport von Kleinladungsträgern (KLT) zuständig ist. Gesteuert wird das Zusammenspiel der Mobile Robotes durch eine herstellerunabhängige Software, dem MHP-FleetExecuter. Das Jungheinrich Logistics Interface fungiert als Middle Layer zwischen dem MHP-FleetExecuter und der Peripherie, bestehend aus Fördertechnik, Schnelllauftoren und einer Brandmeldezentrale.

Mit den Jungheinrich ERC 213a wurden bewährte Mobile Robots zur Automatisierung wiederkehrender Transportaufgaben auf engstem Raum eingesetzt. Dank ihres kompakten Designs eignen sie sich optimal für geringe Arbeitsgangbreiten. Neben hoher Prozesssicherheit und kurzer Amortisationszeit überzeugen sie durch ihre effiziente Antriebstechnologie mit nachhaltiger Lithium-Ionen-Batterie, sowie umfangreiche Sicherheitssysteme für den reibungslosen Einsatz im Mischbetrieb.

Der SOTO eignet sich hervorragend für den automatisierten Transport von Kleinladungsträgern entlang der Produktionslinie sowie für die Ein- und Auslagerung direkt in und aus Durchlaufregalen oder auf Förderbänder. Er ermöglicht die Materialverfolgung in Echtzeit und bietet so maximale Prozesssicherheit. SOTO nimmt bis zu 14 KLT in zwei verschiedenen Größen problemlos von zwei Seiten auf und transportiert sie sicher an ihren Bestimmungsort. Sein verstellbarer Greifer erreicht Höhen zwischen 400 und 1.700 mm und ermöglicht eine 180 Grad-Drehung der KLT – für ein präzises und stufenloses Handling in unterschiedlichen Regalhöhen. Vier Laserscanner und zwei 3D-Kameras sorgen für ein hohes Maß an Sicherheit im Umgang zwischen Mensch und Maschine.

Automatisiertes Handling auf einem neuen Effizienzniveau

Im automatischen Hochregallager und dem automatischen Kleinteillager (AKL) von Wildeboer werden die kommissionierten Aufträge auf Ladungsträgern in Form von Großladungsträgern (GLT) und Kleinladungsträgern (KLT) für den Transport in die Produktion vorbereitet. Die Zuteilung der Transportaufträge zum jeweils passenden und optimal positionierten Fahrzeug erfolgt durch den MHP-FleetExecuter. Hierbei wird bei SOTO-Transporten zusätzlich eine Tourenbildung auf Basis kürzester Zwischenstrecken durchgeführt, um eine effiziente Gesamtfahrt zu gewährleisten. Anschließend werden die Aufträge per VDA 5050-Schnittstelle an den mobilen Roboter SOTO und die ERC 213a übertragen, die diese wiederum ausführen und Rückmeldungen liefern. So schafft der Kunde mehr als 83 Paletten- und Gitterboxtransporte pro Stunde und erhöht durch den SOTO spürbar die Geschwindigkeit und Effizienz der KLT-Transporte mit 22 KLT pro Stunde.

Neuartig bei dieser Automatisierungslösung ist die Kombination von verschiedenen Mobile Robots innerhalb eines Logistiksystems unter der zentralen, herstellerunabhängigen Leitsteuerung eines externen Flottenmanagementsystems. Die besondere Herausforderung bei der Umsetzung der Automatisierungslösung bestand neben der Tourenplanung und dem Backpack-Management des SOTO über den VDA 5050-Leitrechner darin, den Betrieb der unterschiedlichen Flurförderzeuge, die nicht zwingend von einem Hersteller stammen müssen, aufeinander abzustimmen und einen effizienten Warenfluss mit allen Komponenten zu gewährleisten. Die Forderung nach einem zukunftsfähigen System, das die kurzfristige Einbindung weiterer Fahrzeuge und Lieferanten ermöglicht, wurde erfolgreich umgesetzt.

Skalierbar und zukunftsfähig

Als Generalunternehmer und fester Ansprechpartner für Wildeboer im gesamten Projektverlauf lieferte Jungheinrich eine Automatisierungslösung, die mit ihren Aufgaben wächst und dem Kunden maximale Flexibilität bietet. Auf Veränderungen in der Intralogistik kann zukünftig durch die kurzfristige Integration neuer Robotertypen wie zum Beispiel Schwerlast-AGV oder Reinigungsmaschinen per standardisierter VDA 5050-Schnittstelle reagiert werden. Im ersten Schritt wurden zunächst sechs ERC 213a-Fahrzeuge und ein SOTO installiert. Sollte sich das Transportaufkommen durch eine andere Taktung in der Produktion erhöhen, können problemlos weitere Fahrzeuge hinzugefügt werden.

Durch die Automatisierung wiederkehrender Transportaufgaben konnte auch dem zunehmenden Fachkräftemangel entgegengewirkt werden. Seit Inbetriebnahme der Automatisierungslösung profitiert Wildeboer von einer signifikanten Steigerung der Produktivität, während die Mitarbeitenden durch die automatisierten Kollegen bei der Ausführung ihrer Tätigkeiten entlastet werden.

Fazit

Die große Herausforderung, mehrere Mobile Robots unter einem Dach mit Hilfe einer externen Schnittstellenlösung effizient zu betreiben, wurde im Projekt Wildeboer mit Bravour gemeistert. Jungheinrich liefert eine offene und flexible Automatisierungslösung, die dem Kunden die Freiheit bietet, je nach Aufgabenstellung und Bedarf externe Komponenten und Lieferanten in das System einzubinden.